廢鋼回收的連鑄工藝改進需從原料預處理、設備升級、工藝參數優化、耐火材料改進及智能化控制五方面協同推進。

　　原料預處理環節，通過智能分選系統對廢鋼進行精細分類，按材質、尺寸、成分區分，剔除雜質含量高的廢鋼，同時利用破碎、磁選等技術去除砂石等非金屬夾雜，減少澆注過程中的噴濺風險，提升鋼水純凈度。

　　設備升級方面，結晶器采用鉻鋯銅合金材質，硬度提升至HV200以上，耐磨性提高50%，使用壽命延長至500爐;二次冷卻系統改用螺旋式氣霧噴嘴，霧化顆粒直徑從100μm降至50μm，冷卻均勻性提升30%，內部裂紋率從0.3%降至0.15%。

　　工藝參數優化上，根據鋼種熱收縮率(如Q235B鋼為1.2%)和拉速(1.4-1.6m/min)，將結晶器倒錐度從0.8%/m調整至1.0%/m，縮小水縫寬度至3mm，增加冷卻水流速至2.0m/s，冷卻水量至150m3/h，確保鑄坯表面溫度穩定在1050-1100℃，表面裂紋率從0.5%降至0.35%。同時，采用動態輕壓下技術，根據鑄坯凝固狀態實時調整壓下量，減少偏析。

　　耐火材料改進方面，中間包襯改用鎂鉻質耐火材料，抗侵蝕性提高30%，使用壽命延長至70爐;浸入式水口采用鋯剛玉質材料，抗堵塞性提升50%，堵塞率降至0.25%。

　　智能化控制環節，安裝在線探傷設備(渦流探傷儀、超聲波探傷儀)，實現100%鑄坯在線檢測，結合大數據分析建立缺陷數據庫，實時調整工藝參數，缺陷漏檢率從5%降至0%。